Formsprutning är huvudsakligen uppdelad i följande fyra steg:
1. Påfyllningsstadium
Smälttransport och injektionsinitiering: Plastråmaterialet tillsätts i behållaren i form av granulat eller pulver, och plasten transporteras framåt, komprimeras och mjukas genom att skruven i formsprutningsmaskinen roteras (formsprutning av skruvtyp). maskin) eller genom rörelsen av kolven (formsprutningsmaskin av kolvtyp). När plasten värms upp till ett smält tillstånd, trycker skruven eller kolven plastsmältan genom munstycket in i formens portsystem.
Kavitetsfyllningsprocess: Smältan kommer in i formhåligheten under tryck genom porten, en process som kräver att smältan fyller hela håligheten jämnt. Smältans flödesbeteende påverkas av ett antal faktorer, såsom smältans viskositet, insprutningshastigheten, portens läge och storlek etc. I slutet av fyllningsfasen fylls kaviteten i princip med smälta, men produkten är ännu inte helt bildad.
2. Tryckupprätthållande steg
Tryckhållning och kompensation: Efter att kavitetsfyllningen är klar återförs inte skruven eller kolven omedelbart, utan fortsätter att utöva ett visst tryck på smältan i kaviteten, vilket kallas hålltryck. Eftersom plastsmältan krymper i volym under kylningsprocessen är hålltryckssteget utformat för att fylla på plastsmältan i hålrummet som har reducerats på grund av krympning, för att säkerställa produktens dimensionella noggrannhet och densitet. Om hålltrycket är otillräckligt kan produkten ha krympmärken, särskilt i de delar av produkten med stor väggtjocklek; medan överdrivet hålltryck kan leda till överdriven inre spänning i produkten, eller till och med orsaka defekter som flygande kanter.
Karakteristika för fyllningsflödet: Under hålltrycksprocessen flyter smältan på ett annat sätt än fyllningssteget. I fyllningssteget fyller smältan kaviteten snabbt med hög insprutningshastighet, medan smältflödet i hålltryckssteget är en långsam påfyllningsprocess. Vid denna tidpunkt styrs smältflödet huvudsakligen av hålltrycket och det inre motståndet i formkaviteten, och produktens kvalitet kan optimeras genom att justera hålltiden och trycket. För lång hålltid kommer att förlänga formningscykeln och öka produktionskostnaden; för kort hålltid kan inte effektivt kompensera för krympningen, vilket påverkar produktkvaliteten.
3. Kylningssteg
Värmeöverföring och stelning: efter slutet av hålltrycket, gå in i kylningssteget. I detta skede utbyter plastsmältan i formhålan värme med omvärlden genom formväggen, och svalnar gradvis och stelnar till en fast produkt. Formen kyls i allmänhet genom att cirkulera kylvatten för att ta bort värmen, så att plastsmältan kyls snabbt. Kylhastigheten har stor inverkan på produktens kvalitet och olika plastmaterial har olika kylningskrav.
Förberedelse för urformning: När plastsmältan har svalnat till en temperatur som är tillräckligt låg för att ge den styrka och styvhet för att hålla formen på produkten, kan urtagningen utföras. Bestämningen av denna temperatur måste ta hänsyn till faktorer som plastens termiska egenskaper och produktens storlek och form. Generellt sett står kylningstiden för det mesta av hela formsprutningscykeln, förkortning av kylningstiden kan förbättra produktionseffektiviteten, men måste säkerställa att produkten smidigt kan avformas och kvaliteten är kvalificerad.
4. Avformningsstadium
Produkt ur formen: urformning är det sista steget i formsprutningen. När produkten svalnar till en lämplig temperatur separeras den rörliga delen och den fasta delen av formen genom öppningsverkan av formsprutningsmaskinen. Produkten kastas sedan ut från formhåligheten med hjälp av en ejektormekanism. Utstötningsprocessen måste säkerställa att produkten kommer ut ur formen hel och oskadad. Om frigöringskraften är för hög eller om frigöringsmetoden är felaktig kan det leda till skada på produkten.
Formrengöring och återställning: Efter att produkten har släppts från formen måste formen rengöras kort för att kontrollera om det finns några plastrester eller andra främmande ämnen kvar. Om det finns, måste det städas upp i tid för att säkerställa kvaliteten på nästa injektion. Efter rengöring stängs formen och återställs till sitt ursprungliga tillstånd, redo för nästa injektionscykel.
